◆Pembakaran (karbonisasi) dan solusinya
Kerapuhan dan solusi
Setelahcetakan injeksi, ketahanan benturan bagian plastik berkurang secara signifikan dibandingkan dengan bahan mentahnya; fenomena ini disebut kerapuhan, Seperti yang ditunjukkan pada gambar di sebelah kanan. Penyebab langsung kerapuhan adalah tekanan internal yang berlebihan pada bagian plastik.
Penyebab komponen plastik rapuh dan solusi terkait adalah sebagai berikut:
Bahan
① Atur kondisi pengeringan yang sesuai sebelum pencetakan injeksi. Jika plastik dikeringkan terus-menerus selama beberapa hari atau pada suhu yang terlalu tinggi, meskipun zat-zat yang mudah menguap dapat dihilangkan, hal ini juga dapat dengan mudah menyebabkan degradasi material, terutama untuk plastik yang peka terhadap panas;
② Mengurangi penggunaan bahan daur ulang dan meningkatkan proporsi bahan asli;
③ Pilih bahan yang sesuai, pilih-plastik berkekuatan tinggi.
Desain Cetakan
Tingkatkan ukuran pelari utama, pelari cabang, dan gerbang, serta hindari sudut tajam pada pelari. Ukuran pelari utama, pelari cabang, atau gerbang yang terlalu kecil, serta sudut yang tajam, dapat dengan mudah menyebabkan panas geser yang berlebihan, yang dapat menyebabkan dekomposisi polimer.
Mesin cetak injeksi
Memilih sekrup yang sesuai memastikan distribusi suhu yang lebih seragam selama plastisisasi. Temperatur material yang tidak merata dapat menyebabkan penumpukan panas yang berlebihan di area tertentu, sehingga menyebabkan degradasi material.
Kondisi proses
① Kurangi suhu laras dan nosel:
② Mengurangi tekanan balik, tekanan injeksi, kecepatan sekrup, dan kecepatan injeksi untuk mengurangi panas geser yang berlebihan dan mencegah dekomposisi polimer;
③ Jika kerapuhan disebabkan oleh kekuatan garis las yang tidak mencukupi, kekuatan garis las dapat ditingkatkan dengan meningkatkan suhu leleh dan tekanan injeksi;
④ Kurangi kecepatan pembukaan cetakan, kecepatan ejeksi, dan tekanan ejeksi.
(5) Desain Bagian Bagian yang dilalui fluida di tengah bagian tidak boleh mempunyai dinding yang terlalu tipis; pada saat yang sama, hindari sudut tajam, sisipan, takik, dan struktur lain pada bagian yang rentan terhadap retak tegangan atau perbedaan ketebalan yang signifikan.
Retak (crazing) dan solusinya
Setelah pencetakan injeksi, permukaan bagian plastik retak dan membentuk beberapa retakan dengan panjang dan ukuran yang berbeda-beda, yang disebut retakan, seperti yang ditunjukkan pada gambar di bawah ini. Waktu penahanan yang berlebihan menyebabkan bentuk dan desain posisi gerbang yang tidak tepat, tekanan injeksi/penahan yang berlebihan, demolding yang buruk (ejeksi paksa), tegangan internal yang berlebihan atau tegangan orientasi molekul pada bagian plastik, dll., semuanya dapat menyebabkan cacat retak. Analisis spesifiknya adalah sebagai berikut.
Analisis spesifiknya adalah sebagai berikut:
Tegangan sisa terlalu tinggi
Kekuatan eksternal menyebabkan konsentrasi tegangan sisa
Umumnya cacat jenis ini selalu terjadi di sekitar pin ejector. Jika cacat tersebut muncul, alat pelontar harus diperiksa dan disesuaikan dengan cermat. Pin ejektor harus ditempatkan di lokasi yang paling tahan terhadap pelepasan cetakan, seperti pada bagian bos atau rusuk penguat. Jika jumlah pin ejektor tidak dapat ditambah karena keterbatasan area ejeksi, dapat digunakan metode penggunaan beberapa pin ejektor dengan luas lebih kecil. Jika sudut draft rongga cetakan tidak mencukupi, goresan dan kerutan juga akan muncul pada permukaan bagian plastik.
Koefisien muai panas bahan cetakan dan sisipan logam berbeda
Sisipan logam harus dipanaskan terlebih dahulu, terutama bila retakan permukaan pada bagian plastik terjadi segera setelah penyalaan, karena hal ini sebagian besar disebabkan oleh suhu sisipan yang terlalu dingin. Selain itu, ketika memilih bahan sisipan, bahan dengan koefisien muai panjang yang mendekati plastik harus digunakan bila memungkinkan.
Saat memilih bahan cetakan, plastik dengan berat molekul tinggi harus digunakan bila memungkinkan. Jika bahan cetakan dengan berat molekul rendah harus digunakan, ketebalan plastik di sekitar sisipan harus dirancang lebih tebal.
Bahan baku yang tidak tepat atau tidak murni
Praktek menunjukkan bahwa-plastik berpori dan berviskositas rendah tidak mudah retak. Oleh karena itu, selama produksi, bahan cetakan yang tepat harus dipilih berdasarkan keadaan tertentu. Selama pengoperasian, perhatian khusus harus diberikan untuk menghindari tercampurnya plastik seperti polietilen dan polipropilen, karena dapat dengan mudah menyebabkan retak. Dalam proses pencetakan, zat pelepas juga merupakan zat asing yang meleleh; penggunaan yang tidak tepat juga dapat menyebabkan keretakan, sehingga dosisnya harus diminimalkan.
Bagian plastik memiliki desain struktural yang tidak masuk akal.
Sudut tajam dan takik pada bentuk dan struktur komponen plastik paling rentan terhadap konsentrasi tegangan, yang menyebabkan retakan dan kerusakan pada permukaan. Oleh karena itu, sudut luar dan dalam dari bagian plastik harus dibulatkan dengan radius sebesar mungkin. Eksperimen menunjukkan bahwa rasio optimal radius transisi terhadap ketebalan dinding di sudut adalah 1:1,7.
Retakan pada cetakan terlihat pada permukaan bagian plastik.
Selama pencetakan injeksi, cetakan berulang kali mengalami tekanan injeksi, menyebabkan retak lelah pada tepi tajam di dalam rongga, terutama di dekat lubang pendingin. Apabila retakan pada permukaan rongga cetakan dipantulkan ke permukaan bagian plastik, maka retakan pada permukaan bagian tersebut selalu muncul terus menerus pada lokasi yang sama dengan bentuk yang sama. Jika retakan tersebut muncul, permukaan rongga yang bersangkutan harus segera diperiksa apakah ada retakan yang sama. Jika retakan disebabkan oleh pantulan, cetakan harus diperbaiki dengan pemesinan.
Pengalaman menunjukkan bahwa produk PS dan PC lebih rentan retak. Retakan yang disebabkan oleh tekanan internal yang berlebihan dapat dihilangkan dengan anil.
Penyebab dan solusi retak
| Analisis Penyebab | Larutan | |
|---|---|---|
| 1 | Tekanan injeksi terlalu besar atau kecepatan injeksi terlalu cepat | Kurangi tekanan injeksi atau kurangi kecepatan injeksi |
| 2 | Tekanan menahan terlalu tinggi atau waktu menahan terlalu lama | Kurangi tekanan penahanan atau persingkat waktu penahanan |
| 3 | Suhu leleh atau suhu cetakan terlalu rendah/tidak merata | Tingkatkan suhu leleh atau suhu cetakan (beberapa tekanan injeksi kecil dapat digunakan untuk membuat suhu seragam) |
| 4 | Gerbang terlalu kecil, atau bentuk dan posisinya tidak tepat | Perbesar gerbang, ubah bentuk dan posisi gerbang |
| 5 | Kemiringan pelepasan tidak mencukupi, permukaan cetakan tidak halus atau terdapat hambatan ejeksi | Tingkatkan kemiringan pelepasan, perbaiki permukaan cetakan, hilangkan resistensi ejeksi |
| 6 | Terlalu banyak atau terlalu sedikit material di dalam tong | Menambah atau mengurangi jumlah bahan yang ditambahkan setiap kali ke jumlah yang sesuai |
| 7 | Kecepatan ejeksi terlalu cepat | Kurangi kecepatan ejeksi |
| 8 | Akurasi sisipan logam yang buruk | Panaskan terlebih dahulu sisipan logam |
| 9 | Terlalu banyak proporsi material reklamasi dalam bahan baku | Kurangi proporsi material reklamasi atau jangan gunakan material reklamasi |